Como podemos ajudar?

A melhor maneira pode variar dependendo do tipo de válvula e da aplicação específica. No entanto, aqui estão algumas diretrizes gerais que podem ajudar a garantir uma manutenção eficiente e segura:

1. Realize inspeções regulares
2. Substitua peças desgastadas
3. Siga as recomendações do fabricante
4. Treine seu pessoal
5. Cumpra as normas de segurança

Para saber mais, confira nosso artigo completo.

De modo geral, a recomendação é que as PSVs sejam inspecionadas e testadas pelo menos uma vez por ano para verificar se estão operando corretamente e dentro das especificações de projeto. Além disso, as PSVs devem ser calibradas periodicamente para garantir que a pressão de abertura esteja dentro dos limites aceitáveis e certificadas para comprovar a conformidade com as normas e regulamentações aplicáveis.

No entanto, dependendo das condições de operação, as PSVs podem precisar de inspeções, testes e calibrações com frequências maiores ou menores. Por exemplo, se a válvula for exposta a fluidos ou gases corrosivos, pode ser necessário realizar inspeções e testes com maior frequência. Por outro lado, se a PSV estiver operando em um ambiente controlado e não apresentar problemas de desempenho, pode ser possível estender os intervalos entre as inspeções.

Em qualquer caso, é importante seguir as recomendações do fabricante da válvula e as normas e regulamentações aplicáveis para determinar a frequência adequada de inspeções, calibrações e certificações das PSVs.

A identificação das válvulas industriais que precisam de manutenção durante a parada de fábrica pode ser feita através de um planejamento prévio, que envolve uma análise detalhada de cada equipamento e sua condição de funcionamento. Algumas estratégias comuns utilizadas para identificar as válvulas que precisam de manutenção incluem:

1. Análise do histórico de manutenção: verificando quais válvulas apresentaram problemas em paradas de fábrica anteriores ou durante a operação normal da planta.
2. Inspeção visual: realizando uma inspeção visual de todas as válvulas para detectar sinais de desgaste, corrosão ou danos.
3. Análise de dados: utilizando dados coletados por sensores ou sistemas de monitoramento para identificar válvulas que apresentaram desempenho abaixo do esperado.
4. Análise de riscos: priorizando a manutenção das válvulas que representam maior risco para a operação da planta, como aquelas que controlam processos críticos ou que lidam com fluidos perigosos.

Uma combinação dessas estratégias pode ser utilizada para garantir que todas as válvulas que precisam de manutenção sejam identificadas e incluídas no planejamento da parada de fábrica.